解決方案

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精益生產解決方案

精益生產(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。

包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展,促使了精益生產理論和生產管理體系的產生,該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進(流程再造)、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理(產品概念設計,產品開發,生產線設計,工作臺設計,作業方法設計和改進)、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”。

首先不同的企業在行業特點上不盡相同,就拿流程行業和離散行業來說,流程行業,比如化工,醫藥,金屬等,一般偏好設備管理,如TPM(Total Productive Maintenance),因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備,這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業,比如機械,電子等,LAYOUT,生產線的排布,以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素,因此離散行業注重標準化,JIT(Just In Time),看板以及零庫存。



精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括,即:Just In Time(JIT),翻譯為中文是“旨在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。

精益生產

精益生產

核心:

1、追求零庫存

精益生產是一種追求無庫存生產,或使庫存達到極小的生產系統,為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方式,并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。

2、追求快速反應,即快速應對市場的變化。

為了快速應對市場的變化,精益生產者開發出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。

3、企業內外環境的和諧統一

精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。

4、人本主義

精益生產強調人力資源的重要性,把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力a、充分尊重員工;b、重視培訓;c、共同協作。

5、庫存是“禍根”

高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因,常常出現供貨不及時的現象,庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”,其主要理由是:1、庫存提高了經營的成本;2、庫存掩蓋了企業的問題。

效果

精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實::

·精益生產讓生產時間減少 90%;

·精益生產讓庫存減少 90%;

·精益生產使生產效率提高 60%;

·精益生產使市場缺陷減少 50%;

·精益生產讓廢品率降低 50% ;

·精益生產讓安全指數提升 50%。

制造業經常面臨的問題

·產能不夠無法滿足市場需求

·不能按時按量交貨

·人員效率低下

·庫存太高,積壓資金

·質量無法滿足客戶要求

·生產成本太高

·問題重復發生,每日忙于救火

·研發能力不夠,量產時浮現大量問題

·供應商無法準時保質保量交貨

以上這些問題的解決之道——精益生產:

精益生產通過消除企業所有環節上的不增值活動,來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。

優勢

與大量生產方式相比,日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面:

1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統,還是工廠的其他部門,與大量生產方式下的工廠相比,最低能減至1/2;

2、新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3;

3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10;

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2;

5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4;

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性,能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術,其基本原理和諸多方法,對制造業具有積極的意義。精益生產的核心,即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想,對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

終極目標

“零浪費”為精益生產終極目標,具體表現在PICQMDS七個方面,目標細述為:

(1)“零”轉產工時浪費(Products·多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存,變市場預估生產為接單同步生產,將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費,實現零浪費。

(4)“零”不良(Quality·高品質)

不良不是在檢查位檢出,而應該在產生的源頭消除它,追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉率)

消除機械設備的故障停機,實現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery·快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯,實現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety·安全第一)

工具

1.5s活動

2.TPM

3.TQM

4.看板作為精益生產的一種核心管理工具,可對生產現場進行可視化管理。一旦出現異常可在第一時間通知相關人員并采取措施解除問題。

5.持續改善

6.單元化生產

7.均衡生產

8.快速切換


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